Registrar o que acontece na linha — início e fim de operações, quantidades produzidas, consumo de materiais, refugos e paradas — é o que transforma o planejamento em controle e os custos em números confiáveis.
Do operador ao gestor, dados na hora.
O apontamento de produção é o registro sistemático das atividades executadas no chão de fábrica vinculadas a uma ordem de produção (OP) ou a uma operação do roteiro. Ele documenta tempos, quantidades, recursos utilizados e eventos que impactam o resultado (paradas, refugos, consumos).
Sem apontamento, o PCP trabalha com estimativas: não se sabe se a OP está atrasada, se o consumo de material está acima do previsto ou qual operador/recurso gerou gargalo. Com apontamento integrado ao ERP, a gestão enxerga a produção enquanto ela acontece.
No SistemaPCP, o apontamento conversa com estoque, custos, qualidade e indicadores — fechando o ciclo entre planejar, executar e medir.
Veja como os eventos se encadeiam em uma ordem com três operações. Cada registro alimenta status da OP, estoque e custos.
Operadores podem registrar via terminal na linha, coletor de código de barras ou aplicativo mobile — o importante é padronizar o que é lançado e quando.
Do papel ao mobile integrado: quanto mais próximo do evento real, menor o erro e maior a confiança nos indicadores.
Comum em operações pequenas. Alto risco de atraso, erro de digitação e falta de visão em tempo real.
PC ou tablet fixo no posto de trabalho. Bom para operações repetitivas com poucos cliques.
Leitura de OP por código de barras ou QR. Apontamento no momento da ação, inclusive em áreas amplas.
Integração com máquinas e sensores. Ideal para linhas automatizadas com alto volume e pouca intervenção manual.
| Critério | Planilha / papel | SistemaPCP integrado |
|---|---|---|
| Tempo real | Não — consolidação tardia | Sim — status da OP atualizado na hora |
| Estoque e custos | Reentrada manual, sujeita a erro | Baixa automática de materiais e custo real |
| Rastreabilidade | Limitada ou inexistente | Lote, operador, recurso e operação registrados |
| Indicadores (OEE) | Difícil calcular com precisão | Disponibilidade, performance e qualidade automáticas |
| Auditoria | Histórico frágil | Log de apontamentos com data, hora e usuário |
Cada registro no chão de fábrica retroalimenta o planejamento: prazos, necessidade de materiais e rentabilidade por produto.
Com BOM e roteiro
Execução no chão
Baixa MP e entrada PA
OEE, custo e OTIF
Comece pelas OPs e operações críticas. Padronize campos e treine operadores — o sistema deve exigir poucos cliques para não virar obstáculo no chão de fábrica.
Falar com especialistaCada produto com operações, tempos padrão e recursos. Sem roteiro, o apontamento perde referência.
Ex.: não encerrar operação sem quantidade boa; parada sempre com motivo cadastrado.
Terminal fixo, tablet ou coletor com leitura de código — conforme layout e mobilidade da equipe.
Baixa de MP alinhada à BOM; refugo com classificação para relatórios de qualidade.
Use OEE, lead time e custo por OP para melhorar programação e reduzir perdas continuamente.
Código de barras ou QR para abrir a ordem correta no posto.
Setup, produção e paradas com motivo padronizado.
Quantidade e motivo para análise de causa raiz.
Indicadores por máquina, linha ou período.
Veja como o SistemaPCP registra execução no chão de fábrica e alimenta custos, estoque e indicadores em tempo real.