O roteiro (ou roteamento) define a sequência de operações, centros de trabalho, tempos e recursos necessários para transformar matéria-prima em produto acabado. Com ele, a ordem de produção deixa de ser só uma quantidade e passa a ser um plano executável — alimentando apontamento e custos reais com consistência.
Cadastro mestre ligado a OP, MRP e capacidade.
O roteiro de produção descreve como um item é fabricado: cada etapa (operação), o centro de trabalho ou máquina, tempos de processo e setup, instruções e, frequentemente, insumos por operação quando a indústria controla consumo parcializado.
Ele conecta a lista de materiais (BOM) — o quê entra no produto — com a execução no chão — como e onde cada parte do processo acontece. Sem roteiro confiável, o PCP chuta filas, atrasos e occupação de máquinas; com roteiro maduro, a OP herda uma sequência auditável do primeiro ao último apontamento.
No SistemaPCP, roteiro e ordem caminham juntos: alterações controladas no mestre refletem em novas liberações, enquanto o histórico de apontamento preserva o que de fato ocorreu para custo e melhoria contínua.
Cada caixa representa uma operação no sistema, com centro de trabalho (CT), tempo de processo por unidade e, quando aplicável, tempo de preparação. Valores ilustrativos.
Chapas / barras dimensionadas para usinagem.
0,08 h/un · setup 0,5 h
Acabamento dimensional e furos.
0,22 h/un · setup 1,0 h
Lote externo / forno com lead time próprio.
4,0 h/lote · fila CT: variável
No SistemaPCP, essa cadeia guia liberação da OP, consumo e apontamentos por operação — mantendo rastreador de onde nasceu cada hora produzida.
| Aspecto | Planilha / documentos soltos | SistemaPCP integrado |
|---|---|---|
| Versão vigente | Várias cópias “v10_final”; risco de produção com roteiro errado | Cadastro único versionado; liberação de OP só com revisão conhecida |
| Operação e CT | Tabelas manuais, difíceis de cruzar com carga de máquinas | Operação ligada a centro de trabalho, filas e programação |
| Tempos | Médias estáticas; desvio real não retroalimenta o mestre | Tempos padrão calibráveis com apontamento e histórico |
| Custos | Custeio por “achismo” ou rateio genérico | Custo por OP com horas e operações reais |
| Rastreabilidade | Qual roteiro rodou naquele lote? Depende de nota de quem estava de plantão | OP, operador e timestamps por operação no mesmo registro |
Operações predecessoras e alternativas claras para montagem e semiacabados.
CT interno, célula ou serviço externo no mesmo fluxo da ordem.
Setup, processo e fila explícitos para APS e promessa realista.
Lista de materiais e roteiro no mesmo item — sem desencontro MRP x chão.
Estrutura revisada: o que compõe o item.
Operações, CTs e tempos padrão.
MRP gera ordem com revisão correta.
Apontamentos fecham tempos e quantidades.
Comece pelos itens de alto giro ou alto custo. Documente centro de trabalho real, não “máquina ideal”. Valide tempos com amostragem no chão antes de escalar para o catálogo inteiro.
Falar com especialistaNome, capacidade, calendário e custo/hora — base única para todas as operações.
Nível de detalhe que o chão consegue apontar: nem micro-etapa impossível, nem só “produzir”.
Quando fizer sentido, associe consumo por operação para cruzar com a BOM.
Serviços externos com fila e calendário evitam surpresa no cronograma.
Ciclo PDCA: comparar padrão x apontamento e ajustar tempos e gargalos.
Biblioteca reutilizável por família de produto.
Congela o roteiro que a OP executou; evita discussão “o que era certo”.
Visualiza gargalos antes de comprometer cliente.
Horas-máquina e serviços alimentam custos sem planilha paralela.
Veja como o SistemaPCP une roteiro, ordem, apontamento e custos para sua fábrica planejar com dados — não com achismo.