Paradas não planejadas destroem disponibilidade; manutenção preventiva bem programada protege o ritmo. No chão de fábrica, cada minuto parado precisa de motivo, ordem de serviço e reflexo nos indicadores e no OEE.
OS, preventiva e paradas ligadas ao OEE.
Parada planejada (downtime planejado) é quando a produção sabe que o equipamento ficará indisponível: manutenção preventiva programada, inspeção programada ou parada combinada com o PCP. Entra no calendário e pode ser absorvida no planejamento de OPs.
Parada não planejada é falha, quebra, falta de utilidade ou emergência — o pior inimigo da disponibilidade do OEE. Sem registro no chão, vira “máquina parada” genérica e a gestão não prioriza confiabilidade.
Diferenciar setup (SMED), manutenção e falta de material nas perdas é essencial para atacar a causa certa com indicadores confiáveis.
Fluxo típico de uma atividade preventiva cadastrada, executada e medida no OEE.
Horímetro, calendário ou condição (vibração, temperatura).
Cadastro no ERP
Peças, ferramentas e janela combinada com PCP.
Downtime planejado
Preventiva bem feita reduz paradas não planejadas — o ganho aparece na disponibilidade do OEE e no ritmo da produção.
| Aspecto | Planilha / documentos soltos | SistemaPCP integrado |
|---|---|---|
| Parada planejada | WhatsApp “vai parar amanhã”; produção descobre na hora | OS no calendário; PCP reprograma OPs com antecedência |
| Parada não planejada | Tempo perdido sem motivo registrado | Motivo, equipamento e duração no chão |
| Preventiva | Planilha de lubrificação esquecida | Plano por horímetro/data; alertas e backlog de OS |
| OEE | “Máquina parada” sem classificar manutenção | Perda de disponibilidade por tipo; MTBF e MTTR |
| Peças e custo | Consumo de sobressalente sem vínculo ao ativo | OS com material e histórico por máquina |
Rotinas por ativo: lubrificação, inspeção, troca programada.
Janela acordada com produção; entra no calendário do recurso.
Priorização, técnico e peça — tempo de reparo (MTTR).
Disponibilidade sobe quando falhas surpresa caem.
Operador ou sensor sinaliza anomalia.
Preventiva ou corretiva com prioridade.
Técnico, peça e tempo de parada registrados.
Disponibilidade e indicadores de confiabilidade atualizados.
Comece pelos equipamentos gargalo (A). Defina rotinas preventivas realistas — melhor cumprir 80% do plano do que ter 200 tarefas no papel que ninguém executa.
Falar com especialistaListe máquinas gargalo, utilidades e componentes sem os quais a linha para.
Lubrificação, inspeção, alinhamento — frequência por horímetro ou tempo.
Paradas planejadas no calendário do PCP; aviso no chão.
Classifique manutenção planejada, não planejada e setup (setup).
MTBF, MTTR, % preventiva cumprida e OEE em indicadores.
Preventiva, preditiva e corretiva com histórico.
Fila visível: o que está atrasado e há quantos dias.
Produção enxerga janelas de manutenção planejada.
Manutenção não planejada aparece na perda de disponibilidade.
Veja como o SistemaPCP integra manutenção, chão de fábrica e indicadores para menos parada surpresa e mais disponibilidade.