O tempo de setup (preparação, ajuste e troca de ferramenta) consome horas que não viram peça — mas entram direto na disponibilidade do OEE. Com SMED e registro no roteiro de produção, sua fábrica enxerga cada changeover e melhora com apontamento e indicadores reais.
Tempo de preparação no roteiro, apontamento e OEE.
Setup (ou changeover) é todo o intervalo em que o recurso produtivo não fabrica conforme o ritmo desejado: preparação, limpeza, ajuste dimensional, troca de ferramenta, troca de programa CNC, montagem de dispositivo e primeira peça boa. Esse tempo aparece no roteiro como tempo de preparação distinto do tempo de processo.
Em linhas com muitas referências ou lotes pequenos, o setup pode representar mais horas que a produção efetiva — e ainda assim ficar invisível se ninguém apontar. Separar setup de processo no apontamento é o primeiro passo para medir e atacar o desperdício com método, não com “correr mais”.
O SMED (Single Minute Exchange of Die — troca rápida) é a metodologia clássica para reduzir esse tempo, convertendo atividades internas (com máquina parada) em externas (antes da parada). No SistemaPCP, os ganhos ficam registrados e alimentam indicadores e a disponibilidade do OEE.
Atividades externas podem ser feitas com a máquina rodando; as internas exigem parada. O objetivo é empurrar o máximo para fora do tempo de setup.
Montar carrinho, conferir programa e primeira peça modelo.
Antes da parada
Pinos rápidos, encaixes padrão, eliminar chaves soltas.
Meta: −40% tempo
Offset CNC, dimensional e liberação qualidade.
Apontar no sistema
Cada fase pode virar checklist no roteiro e tempo real no apontamento — base para comparar antes/depois do projeto SMED.
| Aspecto | Planilha / documentos soltos | SistemaPCP integrado |
|---|---|---|
| Tempo de setup | Estimativa genérica “1 h”; ninguém aponta o real | Setup por operação no roteiro; real via apontamento |
| Troca de ferramenta | Sem kit padrão; busca de peça durante parada | Checklist SMED e histórico por máquina / família |
| Impacto no OEE | Parada misturada com manutenção e falta de material | Perda classificada; disponibilidade calculada com setup explícito |
| Projeto SMED | Antes/depois em slide; sem série histórica | Metas e evolução em indicadores |
| Sequenciamento | Troca de referência a cada OP sem agrupar família | Agrupamento por cor, ferramenta ou molde reduz setups |
Separar o que pode ser feito antes da parada da máquina.
Ferramentas, dispositivos e programa prontos no carrinho.
Padrão calibrado com apontamento real por família de produto.
Setup entra na perda de disponibilidade — não some no “tempo parado genérico”.
Cronometrar interno/externo; classificar perdas.
Converter interno em externo; padronizar kit.
Tempo de setup por operação e família.
Disponibilidade sobe quando setup cai e é visível.
Priorize máquinas com mais trocas de referência ou maior tempo médio de setup. Filme o processo, separe interno/externo e ataque primeiro o que mais consome minutos com máquina parada.
Falar com especialistaRegistre cada passo, tempo e se é interno ou externo — sem julgar ainda.
Liste o que pode ir para antes da parada (kit, ferramenta, programa).
Pinos, encaixes, altura de ferramenta única — elimine ajuste fino repetido.
Checklist visual no roteiro; tempo padrão revisado após SMED.
Compare setup antes/depois em indicadores; celebre ganhos por turno.
Operador classifica parada: setup, ajuste, troca ferramenta.
Desvio alimenta revisão do tempo no roteiro.
Sequência por família reduz número de setups.
Evolução de minutos de setup por máquina e turno.
Veja como o SistemaPCP registra setup no roteiro, apontamento e indicadores — para SMED com números, não só workshop.